آزمون‌های غیر مخرب

پیشرفت روز افزون تکنولوژی و صنعت در کنار نیاز به سرعت ساخت بالا برای باقی ماندن در بازار رقابتی کنونی، باعث اهمیت بسیار زیاد آزمون‌های غیر مخرب می‌شود.

مقدمه

این آزمون‌ها بر اساس انجمن آزمون‌های غیر مخرب ایالات متحده (ASNT) به شرح زیر تعریف می‌شوند:
روش‌های آزمونی که یک قطعه، ماده یا سیستم را بدون آسیب رساندن به سودمندی آن در آینده، مورد بررسی یا بازرسی قرار می‌دهد و این سوال را مطرح می‌کنند که چه چیزی در رابطه با این قطعه، ماده یا سیستم اشتباه است. لینک
همان‌طور که از نام این آزمون مشخص است، در آزمون‌های غیر مخرب، تخریب یا آسیبی به قطعه در هنگام آزمون و یا آماده سازی نمونه برای آزمون، وارد نمی‌شود اما در آزمون‌‌های مخرب نظیر آزمون کشش، خمش، برش و خستگی، اینگونه نیست و نمونه پس از انجام آزمون، غیر قابل استفاده خواهد بود.

اهداف آزمون غیر مخرب (Non-Destructive Testing)

از جمله اهداف انجام آزمون غیر مخرب (NDT) می‌توان به موارد زیر اشاره کرد:

• تضمین یکپارچگی یا قابلیت اطمینان یک محصول
• جلوگیری از حوادث احتمالی و نجات جان انسان‌ها
• تامین رضایت مشتری
• کمک به طراحی محصول
• کنترل فرآیند و کاهش هزینه‌های تولید
• حفظ سطح کیفیت یکنواخت

با نگاهی کلی به موارد ذکر شده، اهمیت انجام این آزمون‌ها به راحتی قابل لمس می‌باشد.

علل رشد سریع پذیرش آزمون‌های غیر مخرب (NDT)

علاوه بر موارد فوق الذکر، از جمله دلایلی که منجر به پذیرش بسیار زیاد این آزمون شده است شامل موارد زیر می‌باشد:

• پیچیدگی روز افزون ماشین آلات مدرن
• افزایش تقاضا برای ماشین‌های جدید
• نیازهای مهندسی برای مواد سالم‌تر
• تقاضای عمومی برای ایمنی بیش‌تر
• بالا رفتن هزینه‌های از کار افتادگی و قیمت آهن آلات نظیر قیمت ورق
• مسئولیت‌های بیش‌تر پرسنل تولید و بازرسان

کاربردهای آزمون‌ غیر مخرب (NDT)

از جمله مهمترین کاربردهای آزمون‌های غیر مخرب می‌توان به موارد زیر اشاره کرد:

• بازرسی قطعات فورج و ریخته‌گری
• اتصالات جوش‌کاری و لحیم‌کاری
• بررسی قطعات تولید شده به روش متالورژی پودر
• بررسی تیرها، سیم‌ها و لقمه‌های فولادی
• ارزیابی محصولات به شکل مقاطع تو خالی نظیر لوله
• اتصالات چسبی

انواع آزمون‌های غیر مخرب (NDT)

آزمون‌های متعددی برای بررسی کیفی و کمی قطعات وجود دارد اما می‌توان آن‌ها را در سه زیر گروه اصلی زیر تقسیم بندی کرد:

۱. آزمون چشمی (visual test)

این روش از جمله قدیمی‌ترین روش‌های بازرسی است و به نوعی، اولین گام در بررسی کیفیت قطعات، ظاهر جوش‌ها و خوردگی‌های سطحی است. برای انجام این نوع بررسی از ذره‌بین، بورسکوپ، آینه، میکروسکوپ نوری و دوربین‌های عکاسی و فیلم‌برداری استفاده می‌شود و به وسیله این تجهیزات، امکان بازرسی سطوح داخلی لوله‌ها و اتصال جوش آن‌ها، قسمت‌های داخلی موتور‌ها، داخل حفره‌ها و کانال‌هایی که مستقیما قابل رویت نیستند، فراهم می‌آید.

۲. آزمون نشتی (leak test)

این روش، بسیار ساده و قدیمی است و روشی بدون محدودیت جنس ماده و شکل هندسی قطعه می‌باشد. از جمله روش‌های آزمون نشتی، می‌توان به آزمون غوطه وری، تکنیک کف صابون و استفاده از مایع نافذ اشاره کرد. اساس کار این روش بر مبنای اندازه‌گیری میزان نشت گاز یا سیال عبوری از مقطع مورد ارزیابی است. این تکنیک از جمله پرکاربردترین تکنیک‌های تشخیص نشتی در لوله‌های انتقال سیالات مختلف نظیر نفت و فرآورده‌های نفتی می‌باشد.

۳. آزمون مغناطیسی (magnetic test)

این آزمون، روشی غیر مخرب به منظور تعیین مکان ناپیوستگی‌های سطحی و زیر سطحی در مواد فرو مغناطیسی می‌باشد و مکانیزم کلی این روش به شرح زیر می‌باشد:

• مغناطیسی نمودن قطعه مورد بررسی
• تشکیل میدان نشتی در سطح قطعه یا بالای قطعه
• یافتن میدان نشتی توسط ذرات فرو مغناطیسی ریز با توزیع مناسب روی سطح و تجمع آن‌ها در محل نشتی و تشکیل یک نمای کلی از ناپیوستگی

لازم به ذکر است که تمامی روش‌های ذکر شده در بالا با خطاهایی همراه خواهند بود. به همین منظور در صورت امکان از سطح مورد ارزیابی با دو یا چند تکنیک مختلف تست غیر مخرب گرفته می‌شود. اگر نتایج نهایی تست‌های انجام شده موید یکدیگر باشند، تست انجام شده قابلیت گزارش را خواهد داشت. در غیر این صورت، بررسی‌ها باید مجددا انجام شود.